Clasificación y aplicación de sensores de presión en la industria química

Clasificación y aplicación de sensores de presión en la industria química

Como una de las industrias pilares de la economía nacional de mi país, la industria química se encuentra actualmente en un período de crecimiento y desarrollo. A medida que la industria química tiende a estandarizarse e ser más inteligente, los sensores químicos correspondientes desempeñan un papel cada vez más importante.

1. Clasificación de los sensores de presión

En la industria química, los sensores de presión son los más utilizados. Existen diversos tipos de sensores de presión según las necesidades: según el objeto de medición, se dividen en tres tipos: sensores de presión absoluta, sensores de presión manométrica y sensores de presión diferencial; y según la estructura de producción del fuelle, se dividen en sensores comunes y sensores aislados. Es fundamental seleccionar el sensor adecuado en función de las condiciones ambientales, las condiciones de aplicación, las condiciones de instalación y otros factores.

1. Dividido por objeto de medición

En el campo de la medición de presión, existen numerosas aplicaciones, como sensores de presión manométrica media y baja, sensores de presión media y alta, sensores de presión absoluta y sellos de diafragma de brida simple para presión manométrica media y baja. Tipo de sensor. Según los diferentes métodos de instalación, el sensor se puede dividir en dos tipos: instalación de conexión directa a tubería e instalación de presión con tubo guía. En condiciones de baja presión, dado que la medición directa de la presión puede provocar fluctuaciones inestables, es más razonable elegir un sensor de presión diferencial para medir presiones no superiores a 500 Pa.

2. La estructura se realiza según el fuelle.

Los transmisores convencionales tienen un solo fuelle de medición, que puede detectar directamente la presión o la presión diferencial del medio medido: los transmisores aislados, excepto aquellos con transmisores convencionales, tienen membranas internas y externas que detectan directamente la presión, transmitiendo la presión percibida por el molde externo a la membrana interna a través de un líquido estable, obteniendo así el valor de medición de presión. Según los diferentes métodos de instalación, el transmisor aislado se divide en: instalación directa de una pieza y instalación remota sellada. Según las diferentes condiciones ambientales, de aplicación, de instalación y otros factores, la selección del transmisor también presenta diferentes requisitos.

2. Selección de sensores para diversas condiciones de trabajo especiales

1. Entorno de alta temperatura

En entornos de alta temperatura, la temperatura del medio de medición es más alta y la temperatura del proceso suele superar el rango de funcionamiento normal del sensor. Por lo tanto, no es posible ajustar la temperatura a dicho rango mediante el tubo guía de presión ni la membrana aislante. En este caso, se puede optar por un sensor de transmisión que utiliza presión capilar para evitar que se exponga a altas temperaturas y afecte negativamente al rendimiento de los componentes electrónicos.

2. Entorno de trabajo de alta viscosidad que facilita la cristalización.

Una vez que el medio sale del equipo de proceso, es fácil que se produzca cristalización. Si se produce cristalización o la viscosidad del medio es demasiado alta, es fácil que se obstruya el tubo guía de presión. La necesidad de limpieza y dragado no solo implica una mayor carga de trabajo, sino que también genera resultados de medición inestables. En este caso, generalmente es recomendable elegir un sensor aislado. Si el fenómeno de cristalización es más grave, se debe elegir un sensor de diafragma convexo para obtener directamente la temperatura del medio insertando el diafragma sensible a la presión directamente en el interior del dispositivo.

3. Entorno de trabajo corrosivo

Las condiciones de trabajo corrosivas generalmente se refieren a la corrosividad de las condiciones ambientales y de la aplicación. Si el tubo guía de presión está hecho de acero al carbono o acero inoxidable, lo mejor es usar un sensor de presión diferencial común. En un entorno de trabajo corrosivo, también existen ciertos requisitos para el material del sensor. Los más importantes son el diafragma y el material húmedo, el material de la brida y el material de la carcasa, etc. El diafragma y el material húmedo deben seleccionarse según las diferentes características químicas del medio, la concentración y la temperatura del medio, y los requisitos para el material del sensor también varían. Los sensores con conexión por brida generalmente están disponibles en acero al carbono, acero inoxidable 304 y acero inoxidable 316. Dado que la brida no está conectada directamente al líquido, generalmente se puede usar acero al carbono considerando factores económicos. Los materiales de la carcasa del sensor generalmente incluyen aleación de aluminio y acero inoxidable. La aleación de aluminio es más económica en entornos no corrosivos. En entornos corrosivos, el acero inoxidable es más adecuado.

3. Conclusión

Los sensores se utilizan ampliamente en la industria química. Para su selección, es necesario combinar específicamente las características químicas del entorno de aplicación y considerar factores como la temperatura, la concentración y la corrosividad, para luego medir la rentabilidad. Se selecciona el tipo de sensor más adecuado para las actividades de producción química.

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