Rika Sensor es un fabricante de sensores meteorológicos y proveedor de soluciones de monitorización ambiental con más de 15 años de experiencia en el sector.
¿Cuál es su procedimiento de procesamiento cuando los productos no superan la inspección?
Rika siempre considera la calidad cero defectos y la alta fiabilidad como su objetivo principal. Para toda nuestra gama de sensores ambientales, hemos establecido e implementado rigurosamente un procedimiento estandarizado y trazable de control de productos no conformes para garantizar que ningún producto defectuoso pase al siguiente proceso ni se entregue a los clientes, solucionando los problemas de raíz para evitar su recurrencia. El procedimiento específico es el siguiente:
- Identificación y segregación estrictas
Al detectar cualquier desviación en los parámetros, nuestro equipo de control de calidad traslada inmediatamente las unidades afectadas a una "Zona Roja" controlada. Estas unidades se etiquetan con distintivos de alta visibilidad para evitar físicamente que entren en el inventario de productos terminados o en la línea de montaje de la estación meteorológica.
- Análisis de la causa raíz (ACR)
El departamento de Control de Calidad (CC) lidera una revisión interfuncional que involucra a I+D, ingeniería y compras. Mediante metodologías como diagramas de Ishikawa o la técnica de los "5 porqués", determinamos si la falla se debió a inconsistencias en la materia prima, desviaciones en la fabricación o estrés ambiental.
- Disposición clasificada
Con base en el informe RCA, se toma una decisión sobre la disposición:
- Reacondicionamiento/Reparación: Si la unidad se puede restaurar mediante recalibración o sustitución modular, se somete a rigurosas pruebas especializadas después de la reparación.
- Desecho: Si el elemento sensor principal sufre daños o presenta defectos estructurales irreparables, la unidad se desecha obligatoriamente para garantizar que ningún hardware defectuoso llegue al cliente.
- Reinspección exhaustiva
Los productos reacondicionados no solo se vuelven a probar para comprobar el parámetro que falló; deben someterse de nuevo a toda la secuencia de "Control de Calidad Final (FQC)" para garantizar que el proceso de reparación no haya afectado al rendimiento general.
- CAPA y mejora continua
Cada no conformidad se registra en nuestra base de datos de calidad, lo que activa las Acciones Correctivas y Preventivas (CAPA). Esto puede incluir la actualización de los dispositivos de producción, la optimización de los algoritmos de calibración o el endurecimiento de los estándares de entrada de proveedores para evitar que el problema se repita en origen.
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